Slik konkurrerer de Statoil-ansatte om å øke sikkerheten og redusere utslipp. 

I Statoil har vi tradisjon for at de beste sikkerhets-relaterte prosjekter og ideer nomineres til konsernsjefens priser for Sikkerhet og sikring og Bærekraft. 

Å dyrke fram de beste ideer og forslag er helt avgjørende for et energiselskap. Da dukker det opp små og store ideer som kan gjøre hverdagen sikrere, mer bærekraftig, og mer lønnsomt. Her kan du lese om de fem finalistene. 

1. Slik sparte Hammerfest LNG 120.000 tonn CO2 på én sommer

Gode ideer på jobben i Statoil sparer både penger og klimaet: Gjennom vedlikeholdsarbeidet i fjor sommer kuttet Hammerfest-anlegget på Melkøya sine årlige utslipp på 120.000 tonn CO2 og 55 millioner kroner i kostnader.

Sommeren 2017 skulle LNG-anlegget på Melkøya utenfor Hammerfest stenges ned for planlagt vedlikehold. Men lenge før dette hadde man begynt jakten på gode ideer som kunne redusere energibehovet ved anlegget. Systematisk gikk de ansatte gjennom del for del for å se om det var steder hvor man brukte unødvendig mye energi

Energi-dashbord ga oversikt

Et spesialutviklet energi-dashbord var til god hjelp i dette arbeidet, siden det viste energiforbruket i alle ledd av prosessen. Energikoordinator Roger Stenvoll hadde ansvar for å samle inn de gode ideene som innebar både prosessjusteringer og tekniske ombygginger. En av ideene var noe så konkret som å justere en ventil.

Bygget om en ventil

—Når vi må stenge ned anlegget av sikkerhetshensyn har vi behov for å fakle (brenne bort, red. anm.) noe av gassen. En av de gode ideene, som Geir Hansen i prosessavdelingen kom på, var å bygge om den store ventilen som regulerer gass-strømmen inn til anlegget. Ombyggingen gjør at ventilen stenges raskere og CO2-utslippet knyttet til denne operasjonen reduseres med 1000 tonn CO2 for hver gang vi må stenge ned anlegget, forteller Stenvoll

Stengte en gassturbin 

Dessuten kunne en av de fem gassturbinene stenges ned i perioder hvor ekstra strøm kunne hentes fra nettet etter avtale med Statkraft, noe som førte til ytterligere reduksjoner i energiforbruk og utslipp. 

Det kreves mye kraft for å drive en LNG-fabrikk, men i løpet av vedlikeholdsstansen i fjor sommer ble kraftforbruket redusert med omtrent 20 MW. Dette gir store reduksjoner i utslipp fra kraftproduksjonen og har en positiv innvirkning på klimaregnskapet.

Harald Petersen
Unni Fjær er leder for anlegget på Melkøya. Hun synes innsatsen til de ansatte har vært utrolig motiverende i prosjektet med å effektivisere energibruken.

 

Sparte 55 millioner kroner

—Effekten av tiltakene som vi gjennomførte i stansen sist sommer ga en reduksjon på 120.000 tonn CO2 årlig. Dette ga også reduserte utgifter på 55 millioner kroner, sier Stenvoll.

 

Statoil
Denne ventilen ble det gjort endringer på under vedlikeholdsstansen. Det arbeidet denne gjengen gjorde resulterte i at man slipper ut 1000 tonn mindre CO2 hver gang man må fakle av sikkerhetshensyn.

JAKTER PÅ CO2-REDUKSJONER

Han understreker at en viktig forutsetning for arbeidet er ansatte med riktig kompetanse og en vilje til å jakte CO2-reduksjoner. Anlegget på Melkøya har lenge vært verdens mest energieffektive LNG-anlegg i tillegg til å være det eneste anlegget i verden som fanger og lagrer CO2 fra brønnstrømmen. Det er likevel ingen grunn til å hvile på laurbærene.  

—Det er klart det er motiverende når vi ser resultater som dette, samtidig er jeg sikker på at vi fortsatt vil komme med spennende ideer for å redusere energibruken ytterligere, sier fabrikksjef Unni Fjær. 

Viljen til å effektivisere 

Gjengen ved Hammerfest LNG håper at de kan være til inspirasjon for andre anlegg. Et sterkt fokus på å redusere utslipp og å effektivisere har vist seg å skape stolthet og lagfølelse, gi mindre slitasje på utstyr og samtidig kutte kostnader.

2. Hun vil ha en slutt på hørselskader på norsk sokkel—ved hjelp av QuietPro hodetelefoner

Ole Jørgen Bratland
Kristin Brørs demonstrerer hvordan man setter inn ørepluggene. Et av triksene er å ta tak i toppen av øret for å åpne skikkelig opp slik at pluggen sitter godt inne i øregangen.

Tenk deg at du jobber på helidekk, eller at du jobber i et prosessområde på en fabrikk eller oljeplattform. Det støyer, og det er dessverre nesten ikke til å unngå i mange yrker, selv om man gjør mye for å minske støyen.

Hørselsskader—en utfordring i bransjen 

Hørselsskader har vært en utfordring i oljebransjen og industrien, og er noe akustiker Kristin Brørs og prosjektleder Aleksander Bruvik Myrlid har vært opptatt av de siste årene. I Statoil har de jobbet med det som begynte som et prosjekt i Sintef, men som senere har vokst i størrelse. Kjent lyddempende teknologi ble utviklet med ekstrafunksjon etter ekstrafunksjon, og nå er hørselsvernet rett og slett blitt et ekstra stort kinderegg.

Støydemping og radiokommunikasjon 

—Det har en mikrofon ved trommehinnen som fanger opp og sier ifra, den måler også lyden på utsiden av proppen, det har motlydteknologi, tettekontroll som gir deg beskjed om de sitter godt, hørselstest integrert (ikke implementert i Statoil ennå), det har radiokommunikasjon og god demping, sier Kristin Brørs, mens hun ramser opp og teller egenskapene til hørselvernet QuietPro.

Hørselsvernet som sier fra når nok er nok 

De ser nesten ut som helt vanlige øreplugger av typen du hører på musikk med—men en liten boks koplet avslører at disse ikke er som ørepropper flest. Her samles det data, og når du er ferdig for dagen kobler du utstyret til en datamaskin og trykker på en knapp, og vipps så er det mulig å få oversikt over hvor mye lyd du har blitt utsatt for.

I tillegg gir hørselsvernet deg beskjed om du nærmer deg dagens grense. Og det er likevel mulig å snakke med kollegene dine ved hjelp av medhørsfunksjonen, men hvis det smeller eller støyen øker, lukkes medhøret automatisk. 

Vil forebygge hørselsskader 

For Kristin Brørs og hennes team har det vært viktig å redusere faren for hørselsskader, men også at støy ikke skal være en hindring for at nødvendig arbeid blir gjort. 

—Det er jo veldig bra at man kan gjøre jobben sin uten å tenke på at man kan få skader på hørselen, sier hun.

Kommersialiseres av Honeywell 

QuietPro er nå i ferd med å kommersialiseres globalt av Honeywell, og det er Statoil som har vært de første til å ta det aktivt i bruk ute på installasjoner. Nå jobbes det videre med å få løsningen godt nok integrert i øreklokker.

—Det er jo alltid litt tilpasningsproblemer, og det er uvant å bruke hørselsvern som skal sitte så dypt og godt i øret, men dette jobber vi med, sier Brørs.

Kan brukes i mange bransjer

Hun blir veldig engasjert og ivrig når hun forklarer at dette er mer enn litt moderne hodetelefoner, men et verktøy som sikrer hørselen og som gjør arbeidshverdagen mer fleksibel. Både forsvar, byggebransjen og landindustrien nevnes som bruksområder for veien videre. 

—Et av mine mål er å få slutt på hørselsskader på norsk sokkel, det må vi ha en slutt på rett og slett, sier hun med et målrettet blikk.

3. Tverrfaglig samarbeid og databruk gir tryggere brønner

Sprekker i undergrunnen er en betydelig risiko ved boring og injisering offshore. Frode Uriansrud samlet en rekke eksperter i ulike fag for å gjøre boreprosessen tryggere.

Det kan se ut om et intrikat rosemalingsmønster, men det er rørledningene og undervannsinstallasjonene på Tordisfeltet. Helt til høyre ser man et stort krater som har oppstått på grunn av lekkasjer på sjøbunnen. Erfaringer fra denne hendelsen blir brukt for å forhindre at det skjer igjen.

Når man borer etter olje og gass i undergrunnen kommer det store mengder steinbiter i retur, såkalt borekaks. Og hva gjør man med det? Å frakte store mengder stein til land blir fort kostbart. En av løsningene er derfor å sende dette ned igjen for lagring i undergrunnen. Dette kalles for injeksjonsbrønner.

Noen ganger går det galt

Og i mange år, og i de fleste tilfeller har slike injeksjonsbrønner fungert utmerket. Avfallet er lagret nær kilden. Men noen ganger sprekker undergrunnen opp, og av og til kan det som er injisert sakte men sikkert bevege seg opp mot overflaten. Noe som skjedde på Tordis i 2008 og på Veslefrikk i 2009. Dette var Frode Uriansrud fast bestemt på at han kunne gjøre noe med. 

Samlet en gruppe fagfolk

Sammen med en liten gruppe  mennesker fra helt ulike fagmiljøer i Statoil dannet Frode Uriansrud Advisory Group Injection, som samlet inn data, analyserte feil og fylte nye modeller med data fra faktiske hendelser.

Statoil
De spisse taggene nederst i bildet er borekaks, eller stein på Njordfeltet, som har kommet opp gjennom havbunnen og laget små formasjoner. Datagrunnlaget som forteller hvordan dette har skjedd er uvurderlig for å hindre at det skjer igjen.
Statoil/Christian Djupvik Brandt-Hansen
Slik ser det ut når Frode Uriansrud (bak til høyre) og resten av AGI-gruppen møtes for å planlegge nye injeksjonsbrønner med eksperthjelp fra alle disipliner.

Lagde nye modeller

Det var mye å gjøre, men etter hvert begynte de å se at de nye modellene og de nye beregningene kunne gi dem informasjon som kunne få enorm betydning for sikkerhet og miljø.

—Det er utrolig gøy å se resultater, sier han. 

Han kan snakke om boring og injeksjonsbrønner i mange timer, han er lidenskapelig opptatt av å vise at de har hentet ut det beste fra alle fagdisiplinene som er med når man borer injeksjonsbrønner. 

—Dette er jo noe vi har fått til fordi vi har samarbeidet på tvers, legger han til. 

Ideen var like enkel som den var god: å etablere en gruppe på tvers av alle fagdisipliner for å sikre at all erfaring og læring fra tidligere hendelser ble tatt med i planlegging av nye brønner. 

Tverrfaglig samarbeid avdekker svakheter

Både geologer, geofysikere, brønneksperter, produksjonseksperter, dem som overvåker miljøet og eksperter på bergmekanikk sitter nå sammen for å planlegge best mulig før hver injeksjonsbrønn. For selv om undergrunnen og planlagte brønner ser forutsigbare og solide ut, så viser det seg flere ganger at nye undersøkelser finner svakheter. Og ved å finne svakhetene før boring sier det seg selv at man sparer noen kroner, og i tillegg blir det hele tryggere.

—Dette er jo noe alle som borer og injiserer i undergrunnen må forholde seg til, og vi synes jo det er spesielt gøy at andre selskaper begynner å spørre oss om hva vi har gjort, sier Uriansrud.

Våre dyreste operasjoner 

Offshore boring og injeksjon er noe av det dyreste en kan gjøre og krever god risikoforståelse.  Når engasjerte fagfolk på tvers av fagmiljøer fordyper seg i problemer og samarbeider så dukker det opp gode ideer som kan være verdt å teste ut.

4. 15 millioner arbeidstimer uten én alvorlig skade

Det tok 15 millioner arbeidstimer å bygge Gina Krog-plattformen, mange av dem på verft i Sør-Korea og i utfordrende forhold offshore. Det klarte vi uten en eneste alvorlig skade. 

Photo: Ben Weller, Statoil

Det finnes mange retningslinjer for hvordan man skal ta vare på sikkerheten til folk på jobb. Og når du jobber på verft eller plattform er sikkerheten ekstra viktig. Men én ting er å følge regler på et skilt, noe annet er å få mange hundre mennesker til å kjenne en kultur i ryggmargen som får dem til å jobbe så sikkert og godt som mulig. 

Så hvordan får man et helt arbeidslag i et kjempeprosjekt som Gina Krog med mange millioner arbeidstimer til å jobbe sammen som ett lag hele veien?

Sikkerhetsprogrammet Safety Ambassadors var svaret. 

Felles forståelse er viktigst

—Du kan ha mange programmer og retningslinjer, men det handler om felles forståelse og gjennomføringsevne, sier Frode Haldorsen, som er Bedriftsrepresentant for Gina Krog Topside kontrakten.

—Vi jobbet ut i fra ideen om å være ett lag, og vi jobbet for å ha engasjerte og dedikerte ledere til stede underveis. Blant annet på verftet i Korea, noe som var uvanlig for dem. 

Sikkerhet som allemannseie

Hovedideen hele tiden var å gjøre sikkerhetstankegangen til allemannseie, ikke bare et ansvar for HMS-lederen. Det som ble den røde tråden var å gi alle et ansvar som sikkerhetsambassadører, og med grunntanken om at hver og en er avgjørende for sikkerheten.

Sikkerhetskultur i ryggmargen til Gina Krog 

Når vi bygger ut et oljefelt i dag så tegner vi gjerne prosjektet ett sted, vi bygger understellet et annet sted, og setter det sammen et tredje. Så er det å knytte alt sammen offshore.

—Vi jobbet for å få alle til å kjenne på at vi bygget én katedral sammen, ikke hvert vårt lille kapell, sier Jess Miller som var plattformsjef i oppstarten.

15 millioner arbeidstimer

Både han og Frode Haldorsen blir veldig engasjert, og lener seg litt ekstra fremover for å fortelle hvordan dette skilte seg fra andre prosjekter. Og det var ikke bare følelsen av at noe klaffet, hele prosjektet med dets 15 millioner arbeidstimer har blitt utført uten alvorlige skader på mennesker.

Utfordringer med arbeidskultur

Plattformdekket til Gina Krog ble bygget i Sør-Korea, på et verft hvor mange titusener av arbeidere bygger ulike skip og plattform til enhver tid. De er stolte av hva de kan, men i møte med norsk flat lederstil er den lederstyrte arbeidskulturen med strenge hierarkier noe som kan by på problemer.

—Det handlet om å forberede seg grundig og snakke med andre som har bygget i Korea før for å vite hva som fungerer og hva som ikke fungerer, sier Haldorsen.

En-til-en samtaler 

Og de innså raskt at det var personlige en-til-en-møter som var viktige. For på tomannshånd var det lettere å snakke sammen, og med en forståelse om at hvis det var noe som ikke fungerte, noe som manglet eller noe som kunne gjøres annerledes, så skulle de vite at de kunne dele det med de norske oppdragsgiverne. Og det var de ikke vant til. 

For dem som jobbet i prosjektet kunne det bety noe så enkelt som å følge litt ekstra med på om det var noe som manglet, en stige som sto feil eller noe annet på veien fra A til B. Og ikke minst melde ifra.

Ole Jørgen Bratland
Jess Milter synes lagånden som fulgte Gina Krog fra begynnelsen til i dag har vært helt unik.

Lagånd fra A til Å 

Når alt skulle kobles sammen offshore ble det gode grunnlaget lagt gjennom ett-lag-tankegangen godt synlig. Og Jess Milter som var plattformsjef i ferdigstillelsesfasen understreker at det var en helt unik opplevelse å være med på et prosjekt hvor sikkerhetstankegangen og lagånden gjennomsyret alt fra begynnelse til slutt.

5. Skiftet dyse på Gullfaks B—sparte millioner og kuttet kjemikaliebruk

Å halvere bruken av en kjemikalie betyr ikke bare mindre utgifter og sjanse for eksponering. På Gullfaks B kuttet de behovet, økte produksjonen og sparte både penger og miljøet.

Statoil/Marte Bjørnsdotter
Maria Lioliou og Ida Strømsvåg fra prosess teknologi i R&T tester ut injeksjons utstyr på Forskningssenteret i Trondheim.

Når man leter etter og produserer olje og gass fra undergrunnen så kommer det også opp ting man ikke trenger eller ønsker. Det kan være vann, eller kjemiske bindinger som gassen hydrogensulfid, H2S.

Hydrogensulfid er en ganske vanlig og illeluktende gass som dukker opp når man opererer under jorda, for eksempel i gjødselkjellere, i kloakkanlegg og i brakkvann, og den oppstår når organisk materiale råtner. 

Kjemikalier mot hydrogensulfid

For å ha kontroll på denne gassen bruker man en H2S-fjerner, en kjemikalie som bryter opp de kjemiske bindingene. Og da er utfordringen å bruke så lite kjemikalier som mulig.

Bruken har økt

Men med årene har mengden H2S i gassen økt samtidig som oljeproduksjonen har gått ned, og det har gjort at effekten av H2S-fjerneren ble dårligere. Løsningen ble å tenke nytt på måten man brukte kjemikalien på.

Måtte tenke nytt

—Du kan si at vi injiserte kjemikalien med hageslange tidligere, men nå bruker vi et fint dusjhode som knuser dråpene og de blandes derfor mye bedre inn i gassen. Vi bruker derfor mye mindre av H2S-fjerner-kjemikalet nå, sier Leif Inge Sandven som er produksjonssjef på Gullfaks B.

Halvert bruk  

Det betyr at Gullfaks B har halvert bruken av kjemikalet, og derfor også kostnaden. Samtidig blir både de som jobber om bord, og miljøet mindre eksponert for kjemikalier. I tillegg har de klart å redusere miljøpåvirkningen fra plattformen og øke oljeproduksjonen.

Statoil
Drifts og vedlikeholdsleder Jørgen Herland og prosessoperatør Rolf Henning Hermansen foran den nye injeksjonsdysen.

Ny metode utviklet

Men det kom ikke av seg selv. Driftsingeniør, Øystein Lee Aasen, skjønte fort at det var behov for hjelp fra andre deler av selskapet.  Forsknings- og utviklingsavdelingen i Trondheim ble kontaktet og sammen med ingeniørene i anleggsintegritet og ytre miljø ble en ny metode utarbeidet. Og det er samarbeidet på tvers av ulike fagområder som gjør at løsningen har fungert så godt. 

—Vi er glade for å ha blitt involvert i utviklingen, men også den faktiske testingen og bruken ute på anlegget, sier Maria G. Lioliou ved forsknings- og utviklingsavdelingen.

 

Løsningen blir standard fremover

Teknologien er tatt i bruk for første gang på Gullfaks B og de gode resultatene her åpner muligheten for bruk på mange andre plattformer. Løsningen er så godt mottatt at den nå vil bli tatt inn i Statoils tekniske krav og neste versjon av NORSOK-standard.

Statoil
Leif Inge Sandven er fornøyd med at de har fått resultater på Gullfaks B, og deler gjerne kunnskapen videre.

Disse fem er finalister til konsernsjefens SSU-priser for 2017.

Det deles ut én pris for Sikkerhet og sikring og én for Bærekraft, og prisen kan deles ut til enkeltpersoner, grupper, leverandører eller andre som jobber for Statoil. Det har vært 48 nominerte kandidater, men fem av disse har utmerket seg spesielt godt. Disse fem finalistene representerer alle gode ideer, samarbeid og gjennomføringsevne som kan være til læring for andre i Statoil og i industrien for øvrig.

Finalister til Sikkerhet og sikringsprisen er: Gina Krog-prosjektet og implementeringen av QuietPro hørselvernet.

Finalister til prisen for Bærekraft er: Energieffektiviseringen på Melkøya og Reduksjonen av kjemikaliebruk på Gullfaks B.

Prosjektet for trygg injeksjon, AGI, er finalist i begge kategorier.

Vinneren må oppfylle følgende kriterier: 

  • Det må bidra til å bedre resultatene innen sikkerhet, sikring og bærekraft i selskapet.
  • Det uttrykker innovasjon, læring og samarbeid.
  • Løsningen kan brukes av andre.
  • Det bidrar til økt verdiskapning i selskapet.