"Gå til hovedinnhold"

Unikt testanlegg for separasjon av gass

september 30, 2004, 14:00 CEST

For å unngå feilfunksjoner på anlegg i drift har Statoil laget en testrigg som gjør det mulig å prøve utstyr for separasjon av gass og væske under reelle forhold.

Riggen tas i bruk på måle- og teknologilaboratoriet K-Lab på Kårstø i Rogaland i dag, 30. september.

Dette er det første anlegget i verden for testing av slikt utstyr i stort format og under reelle driftsforhold når det gjelder trykk, temperatur og sammensetningen av gass og væske.

Operasjonelle problemer har vært knyttet til utstyr for å separere væske fra gass, såkalte gass-skrubber. Statoil har derfor behov for å øke sin egen og leverandørenes kompetanse på området for å kvalifisere ny teknologi og finne begrensninger samt forbedre eksisterende utstyr.

Gass-skrubbere har ulike formål. Det vanligste er å beskytte annet utstyr, stort sett kompressorer, ved å ta ut væskedråper fra gassen slik at disse ikke kommer inn i kompressoren. Ved å fjerne væske, det vil si vann eller hydrokarboner, får gassen den riktige kvaliteten.

– Gass-skrubberne har de senere årene blitt mer kompakte. I prosessen med å minimalisere vekt og volum, har ikke leverandørene lykkes i å lage utstyr som fungerer godt nok eller har den ønskede effektiviteten. Det vi vil oppnå med den nyutviklede testriggen, er å teste gass-skrubberløsningene under reelle betingelser før de kommer ut på anleggene, sier Arne Olav Fredheim.

Han er spesialist innen gassprosess på Statoils forskningssenter på Rotvoll og har vært sentral i designet av testriggen.

Testingen foregår i samarbeid med leverandørene. Statoil kommer til å stille krav til at ny teknologi for gass-separasjon må kvalifiseres på K-lab før den tas i bruk på installasjonene.

Feilfunksjon til skrubber-løsninger har ført til både kapasitetsbegrensninger og produksjonsstopp. Feilfunksjoner av skrubbere har for eksempel gitt produksjonsbegrensninger på mer enn 30 millioner kroner per dag i gassprosesseringsanlegg samt gitt økte energiutgifter på 25 millioner kroner per år på grunn av reduksjon i kompressor-effektivitet.